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De todos los metales existentes en la actualidad, por mucho que progrese
la investigación metalúrgica, el acero es el metal más empleado en todo
tipo de infraestructuras, construcciones, edificación, medios de
transporte, etc., pudiendo decir que este metal, que se encuentra
vinculado al hombre desde la Edad del Hierro, seguirá siendo
protagonista de nuestra sociedad por muy largo tiempo.
No obstante; a su bajo coste, abundancia, alta resistencia mecánica y
facilidad de mecanización, hay que añadir su enorme fragilidad frente a
la corrosión, cuestión que hace imprescindible el empleo de
recubrimientos eficaces de protección, tales como la galvanización.
La galvanización es un proceso electrolítico consistente en la
deposición superficial de una película de zinc, que actúa como ánodo de
sacrificio, proporcionando una barrera de protección sobre el acero de
base, el cual actúa como cátodo.
El hecho de emplear Zn no es porque este metal sea inoxidable, sino
porque su resistencia a la corrosión es mucho mayor que la del acero.
Por tanto, cuanto mayor es la capa aplicada, mayor es la vida del
producto.
Cuando el metal resultante es expuesto a la intemperie, y comienza el
primer proceso oxidativo, nos encontramos con la aparición de un polvo
blanco, representativo de la presencia de óxido de zinc hidratado - ZnO
x H2O - o hidróxido de zinc – Zn(OH)2 - el cual es conocido como
corrosión blanca.
Cuando la protección comienza a fallar y los poros comienzan a hacer
accesible el acero, comienza la corrosión del mismo, dando lugar a la
aparición del característico color rojo representativo del óxido férrico
- 03Fe2, conocido como corrosión roja.
Los ensayos de corrosión blanca y de corrosión roja, se realizan con las
cámaras de niebla salina, de las cuales nuestra norma nacional es la UNE
112-17-92 la cual es trazable con todas sus homólogas internacionales.
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